Inicio » Blog » A gestão do FMEA em processos produtivos

Em artigos anteriores falávamos de PPAP, um plano de controle pré-lançamento, cujo objetivo era a comprovação de que o projeto e as especificações do cliente eram compreendidos adequadamente pelo fornecedor. Dentro de PPAP encontrávamos 18 elementos essenciais:

  1. Registro de Projeto.
  2. Alterações de engenharia.
  3. Aprovação do cliente.
  4. FMEA de projeto.
  5. Diagrama de Fluxo do Processo.
  6. FMEA do Processo.
  7. Plano de Controle.
  8. Estudos de Análise dos Sistemas dos Sistemas de Medição (MSA).
  9. Resultados Dimensionais.
  10. Resultados de Provas de Materiais e de desempenho.

 

  1. Estudos Iniciais do Processo.
  2. Documentação dos laboratórios Qualificados.
  3. Informe de Aprovação de Aparência
  4. Amostra de Produto.
  5. Amostra de Padrão.
  6. Ajudas para a Verificação.
  7. Registros de Cumprimento con os Requisitos.
  8. Documento de Autorização da Parte (PSW).

O elemento “FMEA do processo”, agora conhecido como AMEF (Análise do Modo e Efeitos de Falha) se refere a uma técnica para garantir que as primeiras etapas do desenvolvilmento do produto/processo sejam confiáveis.

 

A AMEF foi concebida por um grupo de engenheiros da NASA, que projetou o programa APOLLO para chegar à lua. Em 1970, a alta competência internacional na indústria automotiva, criou a necessidade de aumentar a qualidade e a segurança nas empresas. É por isso, que foram contratados alguns engenheiros de qualidade da indústria aeroespacial, os quais puseram em prática seus métodos, porém aplicados à indústria do automóvil.

Em termos Gerais, AMEF usa uma metodologia baseada na prevenção de falhas potenciais no produto/processo, Para isso é necesario identificar as ações que podem ser ou eliminadas, ou que se possa reduzir sua possibilidade de falha. AMEF proporciona ao engenheiro uma ferramenta para assegurar os processos.

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Os passos a seguir no processo são os seguintes:

  • Identificação do projeto (processo/produto).Caracterização das funções de cada componente (produto)/ passo (processo).
  • A previsões de possíveis falhas e a análise de suas causas ou efeitos.
  • Verificação dos controles existentes.
  • Índice de Avaliação.
  • Estudo para a adoção de medidas.
  • Avaliação da eficácia das medidas adotadas.

As falhas que podem ocorrer no processo são classificadas em três grupos:

  • Efeitos Locais (efeitos na área local e impactos imediatos).
  • Efeitos Maiores Subsequentes (entre efeitos locais e usuário final).
  • Efeitos Finais (efeitos no usuário final do produto).

É importante ter em conta alguns dos problemas e erros mais comuns na hora de realizar  o processo, como por exemplo:

  • A falta de identificão de características especiais.
  • Tolerâncias / especificações inviáveis.
  • Protótipos não controlas de forma adequada.
  • Etc.

Seguindo o processo de forma adqueda, será criado, entre outros, uma redução de custos de “realização”, mais qualidade no processo, uma maior satisfação do cliente, identificação e eliminação das possíveis falhas e erros, etc.

ISOTools proporciona todos os conhecimentos necessários para conseguir excelente controle de processos, incluindo a previsão de possíveis falhas, suas causa assim como suas soluções.

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